UV光油的常见问题及对策


UV光油是一种透明的涂料,也有人称之为UV清漆。其作用是喷涂或滚涂在基材表面之后,经过UV灯的照射,使其由液态转化为固态,进而达到表面硬化,其耐刮耐划的作用,且表面看起来光亮,美观、质感圆润。但其在使用过程中经常会遇到一些问题,以下是一些常见问题和解决方法:

1、光泽不好,亮度不够(UV光油除要求有特定的哑光,平光等效果外,一般要求UV光油的光泽度越高越好):
主要原因: 解决方法:
A.UV光油自身粘度太少,以致印刷涂层太薄
B.乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度
C.光固树脂自身的光泽度不够
D.纸张吸收性太强
E.网纹辊太细导致传送光油量太少
F.刮刀和网版目数选择不当
A.选用高光泽的丙烯酸光固树脂
B.适当提高光油粘度
C.严格控制乙醇、甲苯的加入量
D.对于渗透性较强的纸张,可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品
E.适当增加网纹辊的直径
F.降低刮刀的硬度
G.印刷时,也可以选择较低目数的网版,以增加涂层的厚度

 

2、印刷品表面无法进行UV光油的印刷:  
主要原因: 解决方法:
A.UV光油粘度小,涂层太薄
B.印刷品表面有油污
C.油墨表面“玻璃化”,与光油亲和性不当
D.油墨表面含防粘性材料(如硅油、喷粉)太多
E.涂布网纹辊太细
A.对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施
B.适当调节光油粘度
C.调配光油中助剂的种类和用量,可加入少量润湿剂
D.可用2%的碱溶液擦拭印刷品的表面

 

3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好:  
主要原因: 解决方法:
A.紫外光功率不够
B.紫外灯管老化,强度减弱
C.UV光油引发剂选择不当
D.乙醇、甲苯等溶剂加入量过大
E.机器走纸速度过快
F.UV光油自身光固性能欠佳
A.及时检修设备和更换灯管
B.加入一定量的光引发剂和光敏剂,如三元胺等以加快光固速度
C.调整印刷工艺

 

4、表面涂布不匀,有条纹及桔皮现象:  
主要原因: 解决方法:
A.UV光油粘度过高
B.压力大小不均匀
C.涂布量过大
D.UV光油的流平性差
E.纸张不平整,吸收性太强
F.UV光油表面和平性差
A.降低UV光油粘度
B.减少涂布量,压力调整均匀
C.可加入少量流平剂
D.对印刷品表面进行电晕处理,以增加UV光油对表面的亲和力

 

5、UV涂层有针孔现象  
主要原因: 解决方法:
A.涂层太薄
B.网纹辊太细
C.乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大
D.印刷品表面有粉尘
A.加强作业环境的清洁
B.可加入少量的流平助剂、润湿助剂
C.选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容
D.印刷时设法增加涂层厚度

 

6、印刷品表面有火山口、鱼眼现象  
主要原因: 解决方法:
A.印刷品表面不洁净,有可能有油污
B.UV光油的流平性差
C.光油的消泡剂选择不当,消泡性能过于强烈
A.清洁印刷品表面
B.合理选用消泡、流平助剂

 

7、UV光油附着力不好  
主要原因: 解决方法:
A.印刷品油墨表面“晶化”与光油无法亲和、润湿
B.印刷品油墨中的辅料选择不合适
C.UV光油自身的附着力不够
D.光固化条件未合理掌握,固化时间过短或者过长
E.对于非极性或低极性基材(如PE、PP、PET、OPP、BOPP等)未处理直接印刷UV光油
A.印刷油墨应选择含蜡较低的型号
B.选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体
C.掌握合理的固化时间,固化时间太短,UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低;固化时间太长,UV光油过度接收紫外线照射会引起聚和后固化,使上光膜层脆裂,导致附着力不佳

 

8、上光膜层韧性不佳  
主要原因: 解决方法:
A.UV光油自身树脂、活性单体选择不当
B.上光涂层太厚
C.固化工艺掌握不当
A.选择韧性较好的光固树脂和活性单体,控制单体的用量,降低交联和密度
B.在印刷中,选用网目数较大的网版印刷,以降低涂层厚度
C.掌握合理的固化时间

 

9、“麻点”现象  
主要原因: 解决方法:
A.油墨发生了晶化现象
B.表面张力值大,对墨层润湿作用不好
C.喷涂后放置时间不足,有残留溶剂或慢干溶剂
D.固化速率太快,膜内的某些挥发性物质来不及释放而聚结成颗粒状的小点
A.在UV油中加入5%的乳酸,破坏晶化膜或除去油质或打毛处理
B.降低表面张力值,加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂
C.喷涂后应当放置一段时间,让溶剂跑掉
D.掌握合理的固化时间

 

10、条痕和起皱现象  
主要原因: 解决方法:
UV油太稠,涂布量过大,主要出现在辊涂中 降低UV油的粘度值,加入适量的酒精溶剂稀释

 

11、气泡现象  
主要原因: 解决方法:
所用UV油质量不高,UV油本身含有气泡,多发生在用丝网上光中 换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用

 

12、残留气味大  
主要原因: 解决方法:
A.干燥不彻底,如光强度不足或非反应型稀释剂过多
B.抗氧干扰能力差
A.固化干燥要彻底,选择合适的光源功率与机速,减少使用非反应型稀释剂或不用它
B.加强通气排气系统

 

13、UV光油变稠或有凝胶现象  
主要原因: 解决方法:
A.贮存时间过长
B.未能完全避光贮存
C.贮存温度偏高
A.按规定时间使用,一般为6个月
B.严格避光贮存
C.贮存温度必须控制在5℃~25℃左右

 

14、UV固化后自动爆裂  
主要原因: 解决方法:
被照表面温度过高后,聚合反应继续 被照表面温度过高,增大灯管与被照物表面距离,冷风或冷辊压

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